第一章：豐田式生產概論
1. 豐田式生產的發(fā)展背景
2. 何謂豐田式生產與豐田式生產方式
3. 豐田式生產方式的基礎
4. 豐田式生產系統(tǒng)的邏輯
5. 豐田式生產的核心
6. 豐田式生產的思想
7. 豐田式生產追求的七項“零”目標
8. 豐田式生產實施過程全貌
9. 豐田豐田式生產模式的十四項原則
1) 介紹著名企業(yè)生產管理案例：一汽、上汽、東風等生產管理系統(tǒng)
第二章：管理現(xiàn)場七大浪費的認識
1. 浪費的認識
2. 從日本煮雞蛋中看成本
3. 工作現(xiàn)場七大浪費的改善
1) 做出不良的浪費
2) 加工的浪費
3) 動作的浪費
4) 搬運的浪費
5) 庫存的浪費
6) 制造過多的浪費
7) 等待的浪費
4. 浪費的實例介紹
1) 案例分析與視頻欣賞：找浪費
5. 如何提高系統(tǒng)的運營效率——消除浪費
6. 消除浪費的四步驟
7. 消除浪費/使浪費最小的技巧、方法
8. 消除浪費的系統(tǒng)方法——豐田式生產LP
9. 案例分析――浪費就在我們眼前
第三章：豐田式生產的做法
1. 豐田式生產的技術體系
2. 豐田式生產的六個要素
3. 六個要素之間的相互關系
4. 流暢生產
5. 同步化生產（SynchronizingProcesses）
6. 產品生產周期（TotalProductCycleTime-TP/ct）
7. 員工環(huán)境與參與
8. 現(xiàn)場組織
9. 生產可運行性
10. 預防性/計劃維護
11. 工位器具/操作準備
12. 生產可運行性實施及差距評估
13. 質量系統(tǒng)
14. 物料的運輸和同步化
15. 管理層對豐田式生產的貢獻
16. 案例：實際演示豐田式生產系統(tǒng)的優(yōu)化
第四章：7S是豐田式生產的基礎
1. 7S的含義
2. 7S的做法和要求
3. 7S關聯(lián)圖
4. 目視管理的定義和要點
5. 可視化管理的要求
6. 營造一目了然的工作場所的具體活動項目
7. 可視化控制—生產進度控制
8. 可視化控制——物料移動
9. 庫存控制可視化方法
10. 可視化控制——存貨管理
11. 地址標注系統(tǒng)
12. 條形邊架碼
13. 地址系統(tǒng)--貨架標識舉例
14. 現(xiàn)場7S實戰(zhàn)示例
第五章：流線化生產線
1. 流線化生產的八個條件是如何實施的
1) OnePieceFlow的益處
2) 按流程布置設備
3) 速度同步化
4) 多工序操作
5) 員工多能化
6) 站立作業(yè)、走動作業(yè)
7) 設備小型化
8) 布置U形化
2. 生產線的布置七個要點
3. 案例：現(xiàn)場模擬演練
第六章：人員的管理
1. 區(qū)分標準作業(yè)與非標準作業(yè)
2. 產距時間---生產的指揮棒
3. 設定作業(yè)順序應考慮的因素
4. 標準制品的保持
5. 非標準作業(yè)處理
6. “水蜘蛛”作業(yè)實施步驟
7. 流水線管理三化
8. 多工序操作與多能工實施要點
9. 多能工培養(yǎng)的要點與實例
1) 實例：Cell式生產方式
10. 作業(yè)動作“三不”政策
11. 動作改善的20個原則
1) 實例展示：現(xiàn)場動作試做試觀察
第七章：設備的保養(yǎng)
1. 正確使用
2. 建章健制
3. 檢查監(jiān)督
4. 故障管理
1) 故障發(fā)生規(guī)律－浴盆曲線
2) 設備的劣化漸變過程
3) 微小缺陷演變故障過程
4) 維修策略的研究和安排
5. MTBF和MTTR
6. OEE的計算和提高
7. 設備維修點檢率和計劃維修執(zhí)行率
8. 防呆裝置、原理和方法
9. 自動化管理
10. 設備事故管理
11. 設備點檢制度
12. 點檢體系設計：八定與點檢體系
1) 點檢分類
2) 點檢準備－八定
3) 點檢實施
4) 點檢管理
5) ■點檢要點提示
6) ■驅動、傳動部位檢查要點提示
7) ■空壓、油壓檢查要點提示
8) ■電氣系統(tǒng)檢查要點提示
13. 設備維護保養(yǎng)制度：三級維護保養(yǎng)制
14. 設備潤滑管理
1) 指導潤滑管理
2) 潤滑管理目的和內容
3) 潤滑管理實施
4) 技術支持管理：潤滑卡片，圖表
5) 舉例：真空泵潤滑卡片
15. 優(yōu)秀企業(yè)的維護和保養(yǎng)的制度和表單分享
16. 日資企業(yè)是如何給設備加油的
第八章：降低成本的竅門
1. 倡導節(jié)約文化與杜絕浪費
1) 讓節(jié)約成為企業(yè)的一種精神
2) 讓節(jié)約意識深入每個員工的心田
3) 抓住決策龍頭，避免全局的浪費
4) 從細節(jié)入手，節(jié)約要體現(xiàn)在點滴之中
5) 精細化管理，用制度把利潤擠出來
6) 降低生產成本的十大手法
7) ■ValueAnalysis(價值分析，VA)
8) ■ValueEngineering(價值工程，VE)
9) ■減少流程
10) ■變化方法
11) ■減少走動
12) ■借助設備
13) ■生產平衡
14) ■借助自動化
15) ■輔助系統(tǒng)
16) ■同步工程
17) 營銷節(jié)約:規(guī)范花錢大戶的花錢行為
18) 會議節(jié)約:把節(jié)約精神落實到每一個會議中
19) 時間節(jié)約:別把時間不當財富
2. 通過現(xiàn)場改善來消除浪費
1) 創(chuàng)造看得見浪費的現(xiàn)場（徹底的6S)
2) IE與作業(yè)標準化
3) 以目視管理發(fā)現(xiàn)浪費
4) 以看板管理說明浪費
5) 走動管理與“三現(xiàn)主義”
6) 5問必答
7) 防呆糾錯方法的應用
3. 工廠承辦------企業(yè)也是“市場”
4. 庫存量的壓縮-----合適的庫存就是低成本
5. 設備保養(yǎng)與優(yōu)化-----精益就是低成本
6. 降低人工成本------優(yōu)化資源就是低成本
7. 確保交期------高效率就是低成本
8. 質量改進------高質量就是低成本
9. 物流成本控制
10. 基于案例公司ABC的培訓內容
11. 財務成本控制
12. 每工時成本分析
13. 標準化成本管理
1) 成本管理與物料管理
2) 成本管理與計量管理
3) 成本管理與價格核算

4) 成本管理與質量成本
5) 成本管理與數(shù)據(jù)統(tǒng)計
6) 成本管理與產量管理
7) 成本管理與質量管理
8) 成本管理與人工管理
9) 成本管理與設備管理
14. 案例、成本大縮水――減成本可以嚇著你

清華、上海交大特邀講師
英斯捷認證師
多家咨詢機構高級顧問

實踐經歷：
劉老師先后在國際知名企業(yè)中擔任過質量主任、企業(yè)管理經理、生產總監(jiān)、總經理等高級管理職務，從事過生產、計劃、質量、設備、物資、行政等管理工作，積累豐富的企業(yè)實際管理經驗。

劉老師具備五年的專業(yè)培訓講授經驗，強調實戰(zhàn)與現(xiàn)場的結合，對于生產管理、質量管理、物流管理具有豐富的實戰(zhàn)經驗和獨到的見解，尤其是在生產管理、班組長能力提升、質量管理方面積累的豐富的經驗。
三星電機有限公司—質量主任（1993至1996）
協(xié)宇塑膠有限公司—生產總監(jiān)、副總經理 （1996至2000）
安信達顧問有限公司—高級顧問師（2000至2005）
上海NQA認證有限公司—審核員（2005至2007）
廣州聚騰顧問有限公司—高級顧問師（2005至2007）

※生產系列課程（如班組長、生產計劃，生產現(xiàn)場管理，JIT，IE，TWI等）

※質量管理系列課程（QC手法、QCC、MSA，F(xiàn)MEA，SPC，QFD等）
※ISO9000、ISO14000、OHSAS18001，HACCP，ISO22000,ROHS，ISO13485, HSE，CCC，TS16949，QC080000等國際體系認證輔導

培訓課題 ：
[生產管理類]：《生產計劃與進度管制實務》、《物料管理績效提升及庫存控制》、《5S與現(xiàn)場管理》、《IE手法實戰(zhàn)應用》、《卓越班組長》、《班組建設》、《精益生產》、《生產效率損失分析與改進》、《生產工程管理》、《TWI督導層管理培訓》、《TPM全面生產保養(yǎng)》、《現(xiàn)場問題分析與解決》 

[質量管理類]：《FMEA失效模式與效應分析》、《SPC統(tǒng)計制程管制》、《QC手法在現(xiàn)場中的應用》、《8D》、《MSA》、《APQP＆PPAP》、《抽樣技術》、《QFD》、《生產工程管理》、《質量意識和質量管理》、《TPM全面生產保養(yǎng)》、《ZD和COQ》、《MINITAB－SPC》

 

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