【培訓(xùn)對象】
企業(yè)總經(jīng)理，基層、中層、高層管理人員，工程師等

【培訓(xùn)收益】
 了解豐田生產(chǎn)系統(tǒng)  理解豐田的14項(xiàng)管理原則  理解精益的兩種思維  理解七大浪費(fèi)及浪費(fèi)的分析方法  理解改善思路及精益的關(guān)注點(diǎn)

第一單元：精益概述
1. 引言：為什么企業(yè)的利潤率越來越低？
2. 定義
3. 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)
 豐田的硬實(shí)力
 豐田的軟實(shí)力
4. 豐田的14項(xiàng)管理原則
 [第一類] 長期理念(Philosophy）
 [第二類] 正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果（Process）
 [第三類] 發(fā)展員工與事業(yè)伙伴，為組織創(chuàng)造價值（People/partners）
 [第四類] 持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動力（Problem solving）
5. 精益五大原則
第二單元：精益推行難點(diǎn)
1. 思考
 為什么中國比日本更易于推行精益？
 思考：未能深入推行精益的原因?
2. 精益推行中的問題
 精益實(shí)施各階段中的問題
 思考：在你的公司做精益最快速見到效果的方法是什么？
3. 豐田公司解決問題的步驟
第三單元 兩種思維
1. 思維模式1：事后管理/向后管理
 事后管理/向后管理的后遺癥
 七大浪費(fèi)
2. 思維模式2：關(guān)閉亂源
 關(guān)閉亂源的方法
 解決問題的步驟
 建立起因的快速排查機(jī)制
 整合有價值的活動
3. 實(shí)踐精益的基本要求
 實(shí)踐精益的步驟
 實(shí)踐精益的組合拳
第四單元 七大浪費(fèi)
1. 庫存的浪費(fèi)
 定義及后果
 產(chǎn)生的根源及解決辦法
2. 過多/過早（生產(chǎn)/采購）的浪費(fèi)
 定義及后果
 產(chǎn)生的根源及解決辦法
3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
 定義及后果
 產(chǎn)生的根源及解決辦法
4. 等待的浪費(fèi)
 定義及后果
 產(chǎn)生的根源及解決辦法
5. 不良浪費(fèi)
 定義及后果
 產(chǎn)生的根源及解決辦法
6. 過度加工/多余作業(yè)浪費(fèi)
 定義及后果
 產(chǎn)生的根源及解決辦法
7. 動作浪費(fèi)
 定義及后果
 產(chǎn)生的根源及解決辦法
第五單元 浪費(fèi)分析的方法
1. 學(xué)會識別浪費(fèi)
 請注意：學(xué)會識別浪費(fèi)=學(xué)會分析后果
 避免：紙上富貴的陷阱…
 考驗(yàn)領(lǐng)導(dǎo)對高階因果的眼界…！
2. 觀察浪費(fèi)的方向
 橫向與縱向
 橫向解析
 縱向解析
3. 理解局部視野與全局視野的差距
 傳統(tǒng)的局部視野
 精益的全局視野
4. 工作站人機(jī)效率損失分析模型
5. 研究浪費(fèi)與內(nèi)耗的根源
 金礦的礦脈
 內(nèi)耗的根源與對策
第六單元 改善思路
1. 離島式布局
 產(chǎn)生的原因與后果
 后果示意圖
2. 離島式布局案例
 斷裂點(diǎn)產(chǎn)生各種浪費(fèi)
 斷點(diǎn)集結(jié)/合并帶來的好處
3. 離散->集結(jié)
 離散布局的缺陷
 打破現(xiàn)制，重新串聯(lián)成集結(jié)式流水線
 從離散到集結(jié)的方法
4. 建立協(xié)同機(jī)制
 協(xié)同問題
 協(xié)同方法
 創(chuàng)造時間提前量的原則與方法
 精益布局全景
第七單元 精益關(guān)注點(diǎn)
1. 精益不只是清除浪費(fèi)
2. 識別無價值活動的思路
 識別無價值活動的思路：問目的->判斷活動的價值
 清除掉無價值的活動之后，再做好有價值的活動
3. 建立方針（價值判斷）系統(tǒng)
4. 建立標(biāo)準(zhǔn)
 建立標(biāo)準(zhǔn)的方法
 串聯(lián)成流程→共同的行事標(biāo)準(zhǔn)
 無序→有序=實(shí)施作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
5. 建立基準(zhǔn)
 建立過程和資源(5M)的控制基準(zhǔn)
 錯誤產(chǎn)生的根源
6. 注意事項(xiàng)
第八單元 總結(jié)
1. 精益的套路
 無序→有序
 有序→有效果
 有效果→有效率
 有效率→有彈性(快速響應(yīng))
2. 精益需要解決的障礙
3. 厘清自己的精益轉(zhuǎn)型路線圖
 

 曾任：海信集團(tuán)（中國500強(qiáng)）事業(yè)部精益總監(jiān)
 曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領(lǐng)導(dǎo)者）精益專家
 曾任：英國某咨詢公司精益總監(jiān)（為美國美泰等多家世界500強(qiáng)企業(yè)提供咨詢服務(wù)）
 曾任：日本豐達(dá)電機(jī)有限公司（世界最大的專業(yè)揚(yáng)聲器、耳機(jī)生產(chǎn)商之一）統(tǒng)括科長、精益經(jīng)理
 中國人力資源與社會保障部認(rèn)證：管理咨詢師、高級精益生產(chǎn)師
 中國企業(yè)聯(lián)合會企業(yè)管理專家
 中國質(zhì)量協(xié)會認(rèn)證：六西格瑪黑帶
 管理科學(xué)與工程博士（中國石油大學(xué)華東）
 出版專著：《認(rèn)知管理》—從實(shí)踐中來到實(shí)踐中去

【個人簡介】
張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業(yè)的工程師及中高層管理經(jīng)歷， 具有17年精益實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，平行14年的管理咨詢及培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)。曾先后為80余家民營、國企及外資企業(yè)提供過專業(yè)的咨詢服務(wù)。培訓(xùn)場次達(dá)200余場，服務(wù)人數(shù)超過3,000人，涉及的行業(yè)有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設(shè)備、電塔、風(fēng)電等行業(yè)。
張老師善于結(jié)合企業(yè)的實(shí)際發(fā)展階段以及現(xiàn)有資源，協(xié)助企業(yè)通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業(yè)各層級管理人員或技術(shù)人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業(yè)的利潤及綜合競爭力。

【實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)】
1、斑科變頻技術(shù)有限公司（電子行業(yè)）運(yùn)營整體優(yōu)化項(xiàng)：項(xiàng)目執(zhí)行18個月后，人力生產(chǎn)效率提升36%，設(shè)備綜合效率提升28%，年度實(shí)際凈利潤提升至改善前的3倍。
服務(wù)內(nèi)容：優(yōu)化生產(chǎn)、物流倉儲、質(zhì)量、計劃、研發(fā)等各部門，重點(diǎn)在于流程管理、項(xiàng)目管理、績效考核方面的優(yōu)化，顧客無需進(jìn)行大額投資。
2、日資池田電裝有限公司（電子行業(yè)，松下集團(tuán)子公司）效率提升項(xiàng)目：在項(xiàng)目實(shí)施6個月后，實(shí)現(xiàn)裝配車間人力效率提升17%。
服務(wù)內(nèi)容：工藝優(yōu)化、工裝夾具優(yōu)化、防錯優(yōu)化，顧客投入回收期僅三天。
3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機(jī)加工、電鍍行業(yè)）布局及工藝優(yōu)化項(xiàng)目：項(xiàng)目執(zhí)行9個月后，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)面積節(jié)省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實(shí)現(xiàn)了流線式生產(chǎn)。
服務(wù)內(nèi)容：工藝流程整合優(yōu)化、布局及物流優(yōu)化、計劃管理優(yōu)化、組織架構(gòu)優(yōu)化。
4、臺資美爾敦玩具廠精益項(xiàng)目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產(chǎn)線大幅整合，物流距離減少30%以上。
服務(wù)內(nèi)容：工藝流程整合優(yōu)化、布局及物流優(yōu)化、計劃管理優(yōu)化、防錯優(yōu)化。
5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發(fā)動機(jī)國產(chǎn)化項(xiàng)目：實(shí)現(xiàn)項(xiàng)目整體周期縮短63%。氣缸國產(chǎn)化項(xiàng)目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續(xù)項(xiàng)目樹立了標(biāo)桿。
服務(wù)內(nèi)容：利用精益思維進(jìn)行項(xiàng)目管理優(yōu)化、質(zhì)量管理優(yōu)化、新品開發(fā)流程優(yōu)化。

【培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)】
精益生產(chǎn)/管理類培訓(xùn)：《精益生產(chǎn)：現(xiàn)場指標(biāo)與實(shí)績管理》、《精益改善課題的選擇與實(shí)施》、《精益經(jīng)營與數(shù)字化及智能制造》150余場基于企業(yè)需求定制的培訓(xùn)，累計服務(wù)超過60家企業(yè)，好評率超過95%。
 經(jīng)過培訓(xùn)，有多家企業(yè)在課后進(jìn)行現(xiàn)地驗(yàn)證，效果顯著。并轉(zhuǎn)化為咨詢項(xiàng)目或建立長期合作關(guān)系，其中代表性企業(yè)如日資保來得集團(tuán)、臺資嘉瑞集團(tuán)、鋒龍股份、國有控股集團(tuán)華通集團(tuán)、港資全利集團(tuán)、美資美泰集團(tuán)供應(yīng)鏈（均為中大型企業(yè)，單家企業(yè)人數(shù)均在1,000~2,0000人）等。
IE類培訓(xùn)/布局與物流優(yōu)化：《IE七工具》、《布局與物流規(guī)劃》、《QC七工具》30余場基于企業(yè)需求定制的培訓(xùn),滿意度超過97%。
 為部分企業(yè)進(jìn)行過動作分析、布局與物流優(yōu)化、5S與目視化管理、指標(biāo)管理等方面的培訓(xùn)，在部分企業(yè)進(jìn)行了現(xiàn)地研討，幫助客戶解決了大量一線實(shí)際問題。部分企業(yè)效率顯著。其中代表性企業(yè)如：寶捷機(jī)械股份有限公司、上海必為機(jī)械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟(jì)豐包裝有限公司等。

【主講課程】
精益管理類（面向中高層管理序列）
《精益思想及實(shí)踐》（經(jīng)典課程）
《精益生產(chǎn)：現(xiàn)場指標(biāo)與實(shí)績管理》（多期返聘）
《價值流分析（VSM）》（經(jīng)典課程）
《改善周：問題研討與快速改進(jìn)（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）
《精益運(yùn)營管理》
《精益的14項(xiàng)基本原則》
《精益改善課題的選擇與實(shí)施》
《企業(yè)如何進(jìn)行降本提效》
《如何提升現(xiàn)場管理》
《中層精益管理培訓(xùn)及實(shí)踐》
《精益生產(chǎn)與流程優(yōu)化》
《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）
精益生產(chǎn)/管理類（面向基層、工程師序列）
《精益基礎(chǔ)知識及工具應(yīng)用》 （經(jīng)典課程）
《6S與目視化管理》 （經(jīng)典課程）
《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）
《中基層現(xiàn)場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）
《研發(fā)與創(chuàng)新：萃智原理（發(fā)明問題解決辦法-TRIZ）》 （經(jīng)典課程）
《班組長提升系列：班組管理》
《精益運(yùn)營管理(適用新工廠管理團(tuán)隊(duì)）》
《現(xiàn)場改善（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與產(chǎn)線布局）》
《全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）》
《現(xiàn)場改善與安全風(fēng)險識別》
《SQE與供應(yīng)商質(zhì)量管理》
《品質(zhì)管理（QC）小組活動》
《質(zhì)量風(fēng)險管理（制造型企業(yè)）》
《班組長培訓(xùn)系列：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與質(zhì)量保證》
《班組長提升系列：基層生產(chǎn)管理與交付保障》
工具與技術(shù)類（面向中基層、工程師序列）：
《研討類課程：快速換型（轉(zhuǎn)產(chǎn)）SMED》 （爆品課程）
《標(biāo)準(zhǔn)工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經(jīng)典課程）
《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)》
《布局與物流規(guī)劃》
《IE七工具（工業(yè)工程）》
《現(xiàn)場品質(zhì)管理(QC)》
《品質(zhì)管理七工具（QC七工具）》
《標(biāo)準(zhǔn)化管理與應(yīng)用》
《質(zhì)量課程：8D報告與問題解決》
《質(zhì)量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》