【培訓對象】
企業(yè)基層及中高層管理、各層級工程師、計劃、人力資源、財務等各部門關聯(lián)人員

【培訓收益】
 理解指標的目的  掌握標準工時的取值方式及目的  掌握現(xiàn)場數(shù)據(jù)的取值方式  理解生產(chǎn)運營端的核心指標  能夠運用現(xiàn)場指標識別問題并進行持續(xù)改善

第一單元：概述
1. 思考：我們現(xiàn)在用哪些指標衡量效率，這些指標有哪些缺陷？
2. 指標的定義
3. 標準工時
 標準作業(yè)三要素
 標準作業(yè)的目的
 時間研究
 標準時間的常用取值方式
 標準時間的寬放
 標準時間的特點
 標準工時金字塔
 標準時間的用途
第二單元：常用指標講解
1. 效率指標
 定義：工時效率、定額效率
 計算案例
 應用
2. 人員利用率，作業(yè)能率與稼動率
 定義
 計算案例
 應用
3. 良品率（PFY,FTY與RTY）
 定義
 計算案例
 應用
4. 開機率與時間稼動率
 定義
 計算案例
 應用
5. 平均故障間隔與平均恢復時間（MTBF與MTTR）
 定義
 計算案例
 應用
6. 平均轉(zhuǎn)換時間
 定義
 計算案例
 應用
7. 設備綜合效率
 定義
 計算案例
 應用
8. 訂單準時完成率
 定義
 計算案例
 應用
9. 線平衡率
 定義
 計算案例
 應用
10. 在庫周轉(zhuǎn)率（ITO）與周轉(zhuǎn)天數(shù)
 定義
 計算案例
 應用
第三單元：關聯(lián)數(shù)據(jù)、指標在計劃端的應用
1. 生產(chǎn)計劃基礎數(shù)據(jù)庫
2. 如何采用指標進行計劃排產(chǎn)
 排產(chǎn)邏輯
 排產(chǎn)案例
 如何采用現(xiàn)場數(shù)據(jù)、指標進行資源協(xié)調(diào)
第四單元：用數(shù)據(jù)與指標實現(xiàn)自驅(qū)
1. 數(shù)據(jù)、指標的目視化管理
2. 數(shù)據(jù)、指標是例會的核心
3. 例會的標準套路
4. 用數(shù)據(jù)、指標實現(xiàn)自驅(qū)
5. 豐田公司解決問題的步驟
第五單元：總結(jié)與答疑
 

 曾任：海信集團（中國500強）事業(yè)部精益總監(jiān)
 曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家
 曾任：英國某咨詢公司精益總監(jiān)（為美國美泰等多家世界500強企業(yè)提供咨詢服務）
 曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業(yè)揚聲器、耳機生產(chǎn)商之一）統(tǒng)括科長、精益經(jīng)理
 中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產(chǎn)師
 中國企業(yè)聯(lián)合會企業(yè)管理專家
 中國質(zhì)量協(xié)會認證：六西格瑪黑帶
 管理科學與工程博士（中國石油大學華東）
 出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】
張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業(yè)的工程師及中高層管理經(jīng)歷， 具有17年精益實踐經(jīng)驗，平行14年的管理咨詢及培訓經(jīng)驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業(yè)提供過專業(yè)的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數(shù)超過3,000人，涉及的行業(yè)有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業(yè)。
張老師善于結(jié)合企業(yè)的實際發(fā)展階段以及現(xiàn)有資源，協(xié)助企業(yè)通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業(yè)各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業(yè)的利潤及綜合競爭力。

【實戰(zhàn)經(jīng)驗】
1、斑科變頻技術有限公司（電子行業(yè)）運營整體優(yōu)化項：項目執(zhí)行18個月后，人力生產(chǎn)效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。
服務內(nèi)容：優(yōu)化生產(chǎn)、物流倉儲、質(zhì)量、計劃、研發(fā)等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優(yōu)化，顧客無需進行大額投資。
2、日資池田電裝有限公司（電子行業(yè)，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現(xiàn)裝配車間人力效率提升17%。
服務內(nèi)容：工藝優(yōu)化、工裝夾具優(yōu)化、防錯優(yōu)化，顧客投入回收期僅三天。
3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業(yè)）布局及工藝優(yōu)化項目：項目執(zhí)行9個月后，實現(xiàn)生產(chǎn)面積節(jié)省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現(xiàn)了流線式生產(chǎn)。
服務內(nèi)容：工藝流程整合優(yōu)化、布局及物流優(yōu)化、計劃管理優(yōu)化、組織架構(gòu)優(yōu)化。
4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產(chǎn)線大幅整合，物流距離減少30%以上。
服務內(nèi)容：工藝流程整合優(yōu)化、布局及物流優(yōu)化、計劃管理優(yōu)化、防錯優(yōu)化。
5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發(fā)動機國產(chǎn)化項目：實現(xiàn)項目整體周期縮短63%。氣缸國產(chǎn)化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續(xù)項目樹立了標桿。
服務內(nèi)容：利用精益思維進行項目管理優(yōu)化、質(zhì)量管理優(yōu)化、新品開發(fā)流程優(yōu)化。

【培訓經(jīng)驗】
精益生產(chǎn)/管理類培訓：《精益生產(chǎn)：現(xiàn)場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經(jīng)營與數(shù)字化及智能制造》150余場基于企業(yè)需求定制的培訓，累計服務超過60家企業(yè)，好評率超過95%。
 經(jīng)過培訓，有多家企業(yè)在課后進行現(xiàn)地驗證，效果顯著。并轉(zhuǎn)化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業(yè)如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業(yè)，單家企業(yè)人數(shù)均在1,000~2,0000人）等。
IE類培訓/布局與物流優(yōu)化：《IE七工具》、《布局與物流規(guī)劃》、《QC七工具》30余場基于企業(yè)需求定制的培訓,滿意度超過97%。
 為部分企業(yè)進行過動作分析、布局與物流優(yōu)化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業(yè)進行了現(xiàn)地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業(yè)效率顯著。其中代表性企業(yè)如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【主講課程】
精益管理類（面向中高層管理序列）
《精益思想及實踐》（經(jīng)典課程）
《精益生產(chǎn)：現(xiàn)場指標與實績管理》（多期返聘）
《價值流分析（VSM）》（經(jīng)典課程）
《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）
《精益運營管理》
《精益的14項基本原則》
《精益改善課題的選擇與實施》
《企業(yè)如何進行降本提效》
《如何提升現(xiàn)場管理》
《中層精益管理培訓及實踐》
《精益生產(chǎn)與流程優(yōu)化》
《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）
精益生產(chǎn)/管理類（面向基層、工程師序列）
《精益基礎知識及工具應用》 （經(jīng)典課程）
《6S與目視化管理》 （經(jīng)典課程）
《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）
《中基層現(xiàn)場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）
《研發(fā)與創(chuàng)新：萃智原理（發(fā)明問題解決辦法-TRIZ）》 （經(jīng)典課程）
《班組長提升系列：班組管理》
《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》
《現(xiàn)場改善（標準作業(yè)與產(chǎn)線布局）》
《全員生產(chǎn)維護（TPM）》
《現(xiàn)場改善與安全風險識別》
《SQE與供應商質(zhì)量管理》
《品質(zhì)管理（QC）小組活動》
《質(zhì)量風險管理（制造型企業(yè)）》
《班組長培訓系列：標準作業(yè)與質(zhì)量保證》
《班組長提升系列：基層生產(chǎn)管理與交付保障》
工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：
《研討類課程：快速換型（轉(zhuǎn)產(chǎn)）SMED》 （爆品課程）
《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經(jīng)典課程）
《標準作業(yè)與作業(yè)標準》
《布局與物流規(guī)劃》
《IE七工具（工業(yè)工程）》
《現(xiàn)場品質(zhì)管理(QC)》
《品質(zhì)管理七工具（QC七工具）》
《標準化管理與應用》
《質(zhì)量課程：8D報告與問題解決》
《質(zhì)量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》
 

• 高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運營模式

   

  課程背景：精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過實施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講、生產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費一、浪費的三種形態(tài)二、工廠內(nèi)的七大浪費現(xiàn)象三、各種動作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產(chǎn)是什么二、精益生產(chǎn)的特點三、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的優(yōu)越性四、精益生產(chǎn)追求的七個“零”五、手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較六、精益生產(chǎn)在管理方法上的特點 ..

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• 精益生產(chǎn)管理--IE現(xiàn)場實戰(zhàn)訓練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎理論及導入一、 工業(yè)工程(IE)基礎理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現(xiàn)場改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質(zhì)2 工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時遵循的原則及導入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產(chǎn)管理TPS推行實務

   

  第一講：推行精益生產(chǎn)的必要性中國企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉(zhuǎn)型企業(yè)生存最急需解決的問題何為豐田精益生產(chǎn)TPS精益生產(chǎn)是企業(yè)競爭的最有效利器豐田生產(chǎn)方式TPS的三大優(yōu)勢第二講：精益生產(chǎn)方式的構(gòu)成精益生產(chǎn)的五原則精益生產(chǎn)的五把金鑰匙精益生產(chǎn)方式基本構(gòu)成第三講：精益生產(chǎn)布局由傳統(tǒng)的設備布局向精益設備布局轉(zhuǎn)..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講 精益管理——中國企業(yè)發(fā)展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀中國企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續(xù)生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢從隨意化到規(guī)范化從經(jīng)驗型到科學型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產(chǎn)1、精益生產(chǎn)是什么2、精益生產(chǎn)的特點3、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的..

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• 運用IE技術與精益生產(chǎn)提高運營效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進體系與IE改善的關系（1h）◆ 精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關系◆ 用價值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結(jié)合與應用第二部分..

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