【培訓(xùn)對象】
企業(yè)中高層

【培訓(xùn)收益】
以最有效的設(shè)備利用為目標(biāo)，以設(shè)備保養(yǎng)（MP）、預(yù)防維修（PM）、改善維修（CM）和事后維修（BM）綜合構(gòu)成生產(chǎn)維修（PM）為總運行體制。

 TPM就是Total Productive Maintenance,其定義為：以最有效的設(shè)備利用為目標(biāo)，以設(shè)備保養(yǎng)（MP）、預(yù)防維修（PM）、改善維修（CM）和事后維修（BM）綜合構(gòu)成生產(chǎn)維修（PM）為總運行體制。從最高經(jīng)營管理者到第一線作業(yè)人員全體參與，以自主的小組活動來推行PM,使因設(shè)備問題引起的直接或間接損失為零。 

任何企業(yè)的綜合生產(chǎn)力是以投入和產(chǎn)出來衡量的。具體地講，產(chǎn)出的產(chǎn)品（服務(wù)、情報）要大于投入的 3M （材料、人、設(shè)備），生產(chǎn)才具有實際意義。就是說，要提高生產(chǎn)力，方法一是花錢搞設(shè)備投資；方法二是不花錢或少花錢，靠人、機(jī)械、方法充分協(xié)調(diào)的 TPM 活動。由此說明， TPM 是人與物質(zhì)協(xié)調(diào)的技術(shù)產(chǎn)物。它通過對設(shè)備、業(yè)務(wù)的改善，促使人的思想發(fā)生理性變化，特別是促進(jìn)員工形成主人翁意識，從而給企業(yè)帶來競爭活力。故有人把 TPM 稱為“綜合生產(chǎn)力經(jīng)營管理（Total Productivity Management）”，因為它與企業(yè)經(jīng)營目標(biāo)直接關(guān)聯(lián)。

第一講：TPM自主保全活動實務(wù)展開

1) 什么是TPM活動

2) TPM與企業(yè)競爭力提升

3) TPM的含義及其演進(jìn)過程

4) TPM活動與設(shè)備維修的關(guān)聯(lián)

5) TPM主要內(nèi)容及推行組織保證

6) 平均修復(fù)時間MTTR、平均故障間隔時間MTBF計算與分析

7) 設(shè)備綜合效率OEE計算與分析— 企業(yè)效率損失知多少

8) 透過OEE看企業(yè)“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論

 

第二講：設(shè)備綜合效率OEE的應(yīng)用技術(shù)

一、OEE的基本概念
  1．OEE的概念和計算公式
  2．TEEP的概念和計算公式
二、企業(yè)的OEE計算實戰(zhàn)與講解
  1．OEE的計算
  2．理論加工時間和實際加工周期
  3．理論Circle Time的應(yīng)用原則
  4．性能開動率為什么會大于1？
  5．OEE公式的展開
  6．OEE實際計算中的復(fù)雜性
  7．OEE計算舉例
  8．TEEP的計算公式
  9．為什么要采取復(fù)雜公式計算OEE和TEEP
  10．計算OEE的目的
  11．OEE和TEEP致力于改善目標(biāo)
  12．計劃性停機(jī)損失及改善措施
  13．外部因素影響造成的損失及改善措施
  14．故障損失及改善措施
  15．作業(yè)計劃準(zhǔn)備、調(diào)整損失及改善措施
  16．臨時小停機(jī)損失及改善措施
  17．速度損失及改善措施
  18．不合格品返工損失及改善措施
  19．初期產(chǎn)量損失
三、OEE水準(zhǔn)評價
  1．OEE水準(zhǔn)(Level)評價表
  2．故障損失的四級評價
  3．準(zhǔn)備作業(yè)損失(7/8)和速度損失的四級評價
  4．瞬時調(diào)整損失和不合格品損失的四級評價
  5．OEE的四級體現(xiàn)了改善程度的深化
  6．單臺設(shè)備OEE計算示例
  7．生產(chǎn)線OEE的計算示例
  8．OEE計算及分析流程
  9．魚骨圖分析OEE值不高的原因
  10．PM分析法

第三講 設(shè)備綜合效率OEE與持續(xù)改善應(yīng)用技術(shù)

1) 生產(chǎn)線的OEE為何變成了這樣？

2) 如何管理好各工序的OEE

3) 工序OEE的有效提升

4) 六大損失分析與提升

5) 設(shè)備綜合效率OEE的向上管理

6) 設(shè)備綜合效率OEE的改善六步法

案例：CKT公司OEE指標(biāo)管理與成果

23年生產(chǎn)質(zhì)量管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

EMBA高級工商管理碩士

精益六西格瑪黑帶大師

曾任：光寶集團(tuán)（世界500強(qiáng)） 全面質(zhì)量管理總教練

曾任：維亞科技股份有限公司 生產(chǎn)經(jīng)理/質(zhì)量總監(jiān)

曾任：香港權(quán)智集團(tuán) 班組長/高級工程師

株硬集團(tuán)、闊丹凌云、精博塑膠等中小微企業(yè)持續(xù)增長顧問

擅長領(lǐng)域：生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、供應(yīng)鏈管理、教練技術(shù)、NLP后現(xiàn)代心理學(xué)

吳東翰老師具有23年的生產(chǎn)質(zhì)量管理、12年的培訓(xùn)輔導(dǎo)實戰(zhàn)經(jīng)驗，擅長運用精益生產(chǎn)、精細(xì)化管理、精益六西格瑪方論法，對企業(yè)的生產(chǎn)效能、績效倍增、質(zhì)量效能、人才培育等進(jìn)行創(chuàng)新和改善。先后幫助光寶集團(tuán)、闊丹凌云、富冠精密塑膠、維亞科技等100多家企業(yè)通過客戶生產(chǎn)質(zhì)量體系認(rèn)證，以及為光寶集團(tuán)、蒙牛集團(tuán)、伊利集團(tuán)、步步高集團(tuán)等近500多家標(biāo)桿企業(yè)進(jìn)行《班組長綜合能力能提升》、《精益質(zhì)量管控模式》、《精六西格瑪黑帶》、《精細(xì)化管理模式》等課程培訓(xùn)，共累計1200場次，課程滿意度96%以上。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

■三年累計節(jié)約金額高達(dá)5億臺幣：曾為光寶集團(tuán)（世界500強(qiáng)）獨創(chuàng)性提出一套《精益六西格瑪運營管理體系》經(jīng)營戰(zhàn)略，對企業(yè)的生產(chǎn)、質(zhì)量、供應(yīng)鏈管理進(jìn)行深度數(shù)字化診斷及創(chuàng)新性改善，并成功導(dǎo)入《精益六西格瑪與新品管圈改善》項目，助力企業(yè)現(xiàn)場效能提升50%，成本節(jié)約30%，且三年期間共累計節(jié)約金額高達(dá)5億臺幣。

■節(jié)約公司生產(chǎn)質(zhì)量成本高達(dá)一千萬：曾為維亞科技股份有限公司針對生產(chǎn)質(zhì)量系統(tǒng)、生產(chǎn)質(zhì)量效能、內(nèi)部質(zhì)量改進(jìn)等方向，成功導(dǎo)入精益管理、六西格瑪、精細(xì)化管理等系列項目，助力產(chǎn)品的不良率由35000PPM降到800PPM，節(jié)約公司生產(chǎn)質(zhì)量成本高達(dá)一千萬。

■10家供應(yīng)商，累計直接產(chǎn)生效益高達(dá)3000多萬： 曾為香港權(quán)智集團(tuán)在短短90天內(nèi)將供應(yīng)商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，產(chǎn)線不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接產(chǎn)生效益高達(dá)900多萬人民幣，且成功為10家供應(yīng)商導(dǎo)入精益品管圈項目，累計直接產(chǎn)生效益高達(dá)3000多萬人民幣，得到供應(yīng)商老板們及公司領(lǐng)導(dǎo)高度認(rèn)同。

■節(jié)約公司工廠成本高達(dá)350多萬：曾為臺灣嘉茂科技輔導(dǎo)《降低DELL XC272波峰焊不良機(jī)會率》項目，運營精準(zhǔn)質(zhì)量管控、精益生產(chǎn)、精益六西格瑪?shù)葍?yōu)質(zhì)工具及方法的應(yīng)用，不良機(jī)會率從10731DPMO降到2233DPMO，一次性通過DELL新供應(yīng)商的資格認(rèn)證，直接產(chǎn)生效益高達(dá)350多萬